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中投略:轧辊行业研究分析

2012-11-19 22:16:02 来源:中国投资研究网 【字体: 【收藏本页】【打印】【关闭】

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核心提示:中国投资研究网:轧辊作为轧钢工业的重要工具,是轧钢设备的最主要消耗部件。1935年,鞍钢轧辊厂的前身开始生产冶金轧辊,至今已有70多年的历史。1950年,上海新沪钢铁厂开始生产轧辊。


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  中国投资研究网:轧辊作为轧钢工业的重要工具,是轧钢设备的最主要消耗部件。1935年,鞍钢轧辊厂的前身开始生产冶金轧辊,至今已有70多年的历史。1950年,上海新沪钢铁厂开始生产轧辊。

  《中国轧辊业行业研究报告》

  目前,国内有冶金轧辊生产企业有200~300家。我国轧辊业从无到有,历经几代轧辊人的辛勤工作和不懈努力,不但轧辊年产量为世界第一,达到100万吨以上,轧辊制造技术、品种和质量也达到了前所未有的水平。钢包精炼、真空浇注、电渣重熔、双频淬火、深冷处理已成为锻钢冷轧工作辊生产的必备手段,锻钢轧辊材质由原来的铬2含量发展到铬3、铬5、铬8、铬10系列,淬硬层深度从不足10毫米发展到能满足最大使用要求的50毫米。

  铸铁轧辊热处理从单纯消除铸造应力转向改善轧辊的组织及性能,并由球墨铸铁浒生出高镍铬、高铬等数十个新材质;轧辊企业开发出多个适合不同轧机使用要求的轧辊产品。铸造轧辊的制造方法也由单一的静态浇注发展到全冲洗浇注、无流浇注、离心浇注、连续浇注、机械复合等多种形式,离心复合铸造轧辊生产技术、铸造半钢、石墨钢生产技术、针状组织、贝氏体铸铁轧辊生产技术、大型整体和复合铸钢支承辊制造技术、深淬硬层铬5、铬8锻钢轧辊制造技术、碳化钨硬质合金轧辊制造技术等已广泛应用于轧辊生产。据统计,2010年全国28家重点轧辊企业实现轧辊产量376747吨,12家轧辊企业出口轧辊38854吨,我国已成为参与国际市场竞争的轧辊第一大国。

  轧辊制造技术的不断提高,直接促进了轧辊辊耗持续、大幅度降低。目前,我国吨钢辊耗在0.8公斤左右。2010年我国的粗钢产量为6.27亿吨,钢材产量达到7.96亿吨,按照轧制一吨钢材消耗0.8公斤轧辊估算,国内钢铁企业消耗轧辊约为60多万吨。2011年我国粗钢产量在6.7亿吨左右,钢材产量8.5亿吨以上,2012年二季度国内GDP增长7.6%,规模以上工业增加值缓慢增加,资金面有所宽松。国内粗钢日均产量6月份再次迈上200万吨的台阶;后期为确保“全面稳增长”,预计包括降准、大幅减税以及扩大财政支出等更多宽松政策仍将出台。

  据国家统计局统计,2012年6月份我国粗钢、生铁和钢材产量分别为6021万吨、5572万吨和8447万吨,同比分别增长0.6%、1.1%和6.7%。其中粗钢日均产量200.7万吨,较5月份环比增长1.61%。自中旬开始进口铁矿石价格开始小幅回落,截止7月17日63.5%印度粉矿报价135美元/吨,澳大利亚PB粉(61.5%品位)报价133-134美元/吨(CIF),较6月底下跌4美元/吨。由于钢价下跌造成矿石价格小幅阴跌,短期可能保持弱势运行态势。

  据海关统计数据显示,6月份我国出口钢材522万吨,同比增加92万吨,增长21.4%;日均出口量17.4万吨,环比增长3.1%。进口钢材110万吨,同比减少10万吨,下降8.3%;日均进口量3.7万吨,环比下降13.9%。6月份我国进口钢坯3万吨,继续保持低位。将钢材折算为粗钢,6月份我国净出口粗钢435万吨,同比增加109万吨,增长33.2%,日均净出口14.5万吨,环比增长8.9%。应该说钢铁生产为国内轧辊销售提供了广阔的市场发展空间。

  为紧跟钢铁产业迅猛发展的步伐,满足日益增长的市场需求,国内各轧辊制造企业近年来也加快了技术改造、产能扩张的速度。通过加强技术改造、自主研发能力培育,在技术装备、产品的使用性能上已达到国际水平,并形成了一大批具有自主知识产权的专有技术。经过多年发展,目前中国轧辊制造企业产品品种多、覆盖面广,可以生产不同材质、不同规格、不同品种的各种轧辊,服务并满足于国内各种轧机需求,通过与钢铁企业的合作与互动,建立战略联盟关系,深化技术交流与合作,共同立项研发课题,使上下游双方达成了一定的默契和协调,优化了市场资源和发展基础。

  尽管近几年中国轧辊制造业取得长足发展,但是由于受钢铁行业快速发展,国内轧辊供不应求形势的影响,我国轧辊制造业出现了无限制的发展,使得轧机装备水平参差不齐,常法铸造的一般轧辊有一定的生存空间,轧辊产品技术水平和质量等级良莠不齐。

  一是产业结构不合理。据不完全统计,我国大大小小轧辊制造厂家超过300家,大多数轧辊生产企业规模小、产品单一、没有核心技术或没有技术竞争力的产品,生产能力总量远大于需求,但高端产品、高技术含量、高附加值产品却供不应求,不能满足市场需求,部分品种还要靠进口来补充。

  二是企业综合水平较低。手工作业、人工操作是轧辊生产企业的现状,靠经验、凭感觉是生产操作现场的主流。由于企业生产管理能力的普遍低下,致使在生产过程中工序质量难以受控,产品实物质量不稳定。而国外许多轧辊制造厂家,铸造过程已实施了计算机控制,生产过程的效率、产品质量和成本指标均远远优于我国同类企业。

  三是企业发展后劲不足,缺乏核心竞争力。除几家年产量上万吨的轧辊生产厂家外,整体技术水平较低,普遍存在轧辊材料的基础性研究匮乏,原始创新和科研新产品开发能力差的问题,都是根据市场需求、客户要求来制造轧辊,轧辊制造业处于被动地位,远没有做到引导和引领市场。

  除了上述因素外,大多数小的轧辊生产厂是在改革开放以来形成的,起步于乡镇企业或个体工厂,人员素质相对较低。这就导致了企业在产品定位、技术改进、新品研发、效率改善、成本控制等方面处于劣势,这种劣势随着经济的发展、市场的秩序的规范、法律法规的健全以及新进入者的竞争,逐渐将被淘汰。

  为转变我国轧辊业自主创新能力不强,市场话语权、竞争能力较弱,国际竞争优势不明显这些严重制约民族轧辊持续发展,并给中国钢铁工业健康发展带来隐忧的现状。“十二五”时期,我国轧辊业既面临着难得的发展机遇,更面临着诸多的考验和挑战,行业处在发展关键时期;因此,一是应须加快由追求产量规模扩张向注重品种、质量、效益的提高转变;二是实现由消化引进技术集成创新,向更多的原始发明创新转变;三是实现由增加资源投入的粗放型管理向依靠技术进步和科学集约化的管理转变,才能促进我国轧辊业由大变强的转型升级,实现科学发展,为钢铁工业提供保障。


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