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硬质合金圆锯片在木材加工中的应用

2013-10-15 09:47:40 来源:中国投资研究网 【字体: 【收藏本页】【打印】【关闭】

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核心提示:在木材加工业中,硬质合金圆锯片在很多的方面都得到了应用。


关键词: 硬质合金圆锯片

  在木材加工业中,硬质合金圆锯片在很多的方面都得到了应用。

  其中在装饰材料的加工中得到了广泛的应用。首先,在装饰材料的加工过程中,主要体现在多层复合实木地板的表板的剖分上。复合实木地板一般都是两层、三层或者是多层的,其中对表板的厚度有着很严的要求,在树木的选择上一般是硬木。在进行表板的生产上,通常会使用两种生产方式,一种是刨切法,另一种是锯切法。使用锯切法进行表板的生产,对表板的木材纤维不会进行破坏,而且木材的纹理更加的自然,在进行涂漆以后一般是不会出现表面裂纹的。从使用的情况和装饰的外观方面来进行考虑,消费者更加愿意去购买这种锯切的复合实木地板,而且锯切的复合实木地板在售价上是非常高的,这样就会给加工的企业带来很明显的收益。

  硬质合金圆锯片在是一种锯身特别薄,而且锯路非常窄的锯片,在使用过程中,它的散热情况非常的不好,会出现散热不均的情况,这样就极易出现振动的情况,在使用中动态的稳定性能较差。在锯片使用的过程中,因为受到不均匀的切削热能和横向力的共同影响,非常容易导致锯片出现轴向变形,进行影响锯片的稳定性。在锯片使用过程中,使用的不当,也会导致锯片出现较大幅度的摇摆情况。在实际的使用过程中,对锯片的操作不当极易导致锯片的稳定性下降,稳定性下降是非常容易导致锯齿出现磨损的情况的,锯齿的磨损情况对木材制品的精度是有很大影响的,所以在使用的过程中一定要确保使用人员的专业技能。硬质合金圆锯片是一种超薄的锯片,这样就导致了锯片的锯路小的情况,小的锯路是非常难进行散热的,这样就会出现导致锯片出现抗热变形的能力下降。在木材的加工过程中会经常出现夹锯的情况,这样不但会影响生产效率,同时也会影响加工的精度。

  硬质合金圆锯片存在问题的解决措施

  (1)选用或研制适合的优质材料作为超薄锯片的基体。在锯片的选择上,硬质合金圆锯片是非常薄的,这样就使同样直径条件下,硬质合金圆锯片的刚性较差,而且比普通厚度的锯片都差。为了提高锯片的切割性能,可以选择技术参数和质量要求都优于普通厚度锯片的材料作为新的锯片材料。使用普通锯片的材料作为硬质合金圆锯片的材料,在生产过程中的应力状态是无法进行保证的。为了提高锯片的刚性,一定要找到适合的材料。通过对多种材料进行研究,在一些合金金属上找到了质量非常好的合金材料,这种材料具有很高的使用性能,在淬透性、淬硬性以及抗回火性上都是非常好的,而且抗拉强度非常好,在进行锯切的时候是不易产生变形的,使用这种材料作为锯片的材料,可以保证锯片在施工中的使用效果,同时也可以保证施工企业的效益。

  (2)采用先进的锯片热处理和整平技术。比较先进的全自动连续式电辐射管热处理比较适合用于超薄锯片基体的热处理。该技术采用智能化连续控温,温度准确,多工位连续生产,效率较高,淬火油槽采用电热管加热及冷却塔对流冷却的方式保持温度恒定,回火后的片体硬度均匀,使得锯片基体的淬火结果可以根据要求任意调控,获得最佳效果。与普通盐浴炉相比,这种热处理节能、清洁、自动,去除了人为因素的影响,缩短了同一批基体的不同部位入油时的时间差,保证了同炉热处理锯片基体和不同炉热处理锯片基体的热处理性能的一致性,对在使用多锯片同组锯切时更为重要。而在锯片平整方面,用机械式校平机替代人工平整,可以有效提高锯片质量。

  (3)采用合理的适张处理方式。适张处理是在锯片中引入数量适当、分布合理的预应力一一适张应力,用以补偿不利的切削热应力,同时张紧锯片有齿边,从而达到提高锯片稳定性和锯切质量的目的。已有的适张处理方法有捶击法、辊压法、加热法、喷丸法、定向冷却热处理、在线温控适张法以及多点加压法等。目前捶击法和辊压法在普通锯片制造中应用的比较普遍。捶击时的击点和力无法精确控制,产生的适张应力难以均匀分布,不宜用于超薄锯片的适张。辊压适张操作简单,效果稳定,但容易使超薄锯片基体发生较为严重的形变,这样不但起不到适张的作用,还会产生不利的影响。多点加压适张是指用球面或柱面对圆锯片表面特定区域进行加压,使锯片局部发生塑性变形,从而获得更为理想的应力分布。

  (4)采取特殊的表面处理工艺。为减轻锯身和木材之间的摩擦,降低或避免烧锯现象的发生,可采用特富龙对锯片进行表面涂层处理,降低刀体和木材之间的摩擦系数,减少发热。同时为了更好的进行木材的加工可以对木材的含水量进行必要的控制,木材的含水量会直接影响加工的效果。在对木材进行锯切以前,可以对木材进行四面刨床加工,使截面成为矩形,矩形更加方便锯片进行加工,但是不应锯切有死节或活节太多的木材。最后要做好锯片的日常维护和保养。要定期清理锯身上粘附的树脂,并合理选择刃磨时机,重磨后齿面,轻磨前齿面。


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